造船大合拢是船舶建造过程中的核心环节，涉及多工种、多工序协同作业，其准备策划的充分性直接关系到工程效率、质量与安全，策划需围绕技术准备、资源调配、流程优化、风险管控四大核心维度展开,确保合拢工作有序推进。
技术准备：明确标准与方案
技术准备是大合拢的前提，需首先完成图纸深化与工艺编制，根据船舶设计图纸，分段划分图、合拢顺序图及焊接工艺文件（WPS）需提前完成审核，明确各分段对接的精度要求、坡口形式及焊接参数，船底分段与舷侧分段对接时，需重点控制水平度与错边量，通常要求错边≤3mm，水平度偏差≤5mm/10m。
针对复杂区域（如机舱、艏艉线型变化处），需进行三维建模模拟合拢过程，检查分段间隙、余量切割量是否合理，避免现场返工，编制《大合拢专项方案》，明确吊装顺序、临时支撑设置、定位测量方法等技术细节，对特种材料（如高强度钢、不锈钢）的焊接工艺需提前进行工艺评定，确保焊接质量符合船级社规范。
资源调配：保障人力、设备与物资
大合拢需集中大量资源，需提前完成资源储备与调度，人力资源方面，根据合拢计划配置铆工、焊工、起重工、测量工等工种，确保特种作业人员持证上岗（如焊工需具备相应资质），并通过技术交底明确岗位职责，每个合拢小组需配备1名组长（负责协调）、2名铆工（定位）、3名焊工（焊接）、1名测量员（实时监测）。
设备资源是合拢效率的关键，需提前检查并调试起重设备（如龙门吊、塔吊）、运输设备（平板车、液压车）、测量仪器（全站仪、激光经纬仪）等，龙门吊的额定荷载需满足最重分段（如5000t船底分段）的吊装要求，制动系统、钢丝绳等需经第三方检测合格，物资方面，需储备足够的高强度螺栓、焊接材料（焊条、焊丝、保护气体）、临时支撑材料（H型钢、钢板）及消耗品，确保现场供应不间断。
流程优化：制定合理合拢顺序
合拢顺序直接影响船舶线型精度与施工效率，需遵循“先难后易、先主后次”原则，典型流程如下：
- 基准分段定位：以船底分段或机舱分段为基准，利用全站仪测量其三维坐标，调整至设计位置后临时固定；
- 分段依次对接：按“船底→舷侧→甲板→上层建筑”顺序，对称吊装相邻分段，每对接一个分段即完成定位、焊接、检验的闭环；
- 合拢缝施工：优先完成船中合拢缝（因刚度大，变形难控制），再向艏艉延伸；合拢缝焊接采用对称退焊法，减少焊接变形；
- 精度控制与检测：每完成一个合拢段，采用激光跟踪仪测量线型尺寸，关键部位（如主机座、舵系中心）需进行100%检测，确保偏差在规范允许范围内。
为优化流程，可采用“分区合拢”策略，将船舶划分为3-5个区域（如艏部、船中、艉部），多区域同步作业，缩短总周期，通过BIM技术模拟合拢顺序，提前识别工序冲突（如设备安装与分段对接干涉），调整计划以减少窝工。
风险管控：识别隐患并制定预案
大合拢阶段风险集中，需提前识别并制定应对措施，常见风险及管控要点如下：
| 风险类型 | 具体表现 | 管控措施 |
|---|---|---|
| 安全风险 | 吊装坠落、高空坠落、火灾 | 吊装区域设置警戒线，配备专人监护；2. 高空作业系安全带，搭设操作平台；3. 现场配备灭火器，焊接区域清理易燃物。 |
| 质量风险 | 分段错边、焊接裂纹、尺寸超差 | 合拢前检查分段坡口清洁度与间隙；2. 采用预热、层间温度控制等措施防止裂纹；3. 超差部位采用机械矫正或焊接修复。 |
| 进度风险 | 设备故障、物资短缺、天气影响 | 关键设备备用1台（如备用发电机）；2. 物资提前1周入库，设置安全库存；3. 编制恶劣天气预案（如大风天停止吊装）。 |
相关问答FAQs
Q1：大合拢过程中如何控制焊接变形？
A1：焊接变形控制需从“人、机、料、法、环”五方面入手：①采用对称焊接法（如分段对接缝由两名焊工对称施焊）；②优化焊接参数（小电流、快速焊，减少热输入）；③设置反变形量（根据经验预设3-5mm反变形）；④使用工装夹具刚性固定；⑤焊接后进行应力消除处理（如振动时效或热处理）。
Q2：合拢精度超差后有哪些修复方法？？
A2：根据超差类型选择修复方法：①错边超差：采用液压机机械矫正或碳弧气刨刨坡口后重新焊接；②尺寸偏差（如长度、宽度）：通过火焰矫正（加热温度≤600℃），避免过烧；③线型超差：利用千斤顶与拉马调整分段位置，配合测量仪器反复校准，直至符合精度要求，修复后需进行无损检测（如UT、MT）,确保质量达标。
