江南造船生产运行部作为江南造船（集团）有限责任公司核心生产管理部门，承担着从生产计划制定到现场执行调度的全流程管理职责，是连接设计、采购、施工与客户的关键枢纽，部门以“安全第一、质量为本、效率优先、绿色智能”为管理理念，统筹协调船厂各生产资源,确保船舶及海洋工程产品的顺利建造与交付。
在组织架构上，生产运行部下设计划调度科、施工管理科、安全监督科、设备管理科和综合管理科五大职能模块，计划调度科负责根据设计图纸与合同节点，编制年度、季度、月度生产计划，通过数字化管理平台动态跟踪各工序进度，及时调整资源配置；施工管理科则按计划组织船体、机电、涂装等各车间协同作业，解决现场技术难题，确保施工工艺符合规范要求；安全监督科严格执行安全生产责任制，开展日常巡检与专项隐患排查，推动JSA（工作安全分析）在作业前的全覆盖应用；设备管理科保障起重、焊接、数控等关键设备的正常运行，实施预防性维护体系；综合管理科负责部门内部行政、文件流转及跨部门沟通协调,保障信息传递高效畅通。
生产运行部的核心工作流程围绕“计划-执行-监控-优化”闭环展开，在计划阶段，部门依托三维设计模型与ERP系统，将建造大纲分解为可执行的工单，明确各工序的起止时间、责任班组与验收标准，某型LNG船建造中，计划调度科需精确协调殷瓦钢焊接、液货舱安装等特殊工序，与设计院共同验证施工可行性，执行阶段，施工管理科通过“日清日结”机制，每日召开生产协调会，解决舱室密性试验、设备调试等交叉作业冲突，并应用BIM技术进行管线综合布置，减少现场返工，监控阶段，部门引入物联网传感器与视频监控系统，实时采集焊接参数、吊装作业等数据，通过大数据分析预警进度滞后风险,2025年通过该机制将某大型LNG船船体建造周期缩短了12天。
技术创新是生产运行部的核心竞争力之一，近年来，部门大力推进“数字造船”转型，上线了江南造船首个“智慧生产运行平台”，整合了计划管理、物料跟踪、质量追溯等12个功能模块，该平台实现了从钢板预处理到船舶舾装的全流程数字化管理，例如通过RFID芯片追踪舾装件从入库到安装的全生命周期，使物料库存周转率提升25%，在工艺改进方面，部门牵头推广“分段无余量制造”技术，通过高精度数控切割与智能组立设备，将分段合拢精度控制在±3mm以内，大幅减少了船坞内的火工作业量，2025年，部门还试点应用了AR辅助装配系统，工人通过智能眼镜可直接查看三维安装指令，使管系安装效率提高18%。
安全管理始终是生产运行部的首要任务，部门建立了“网格化+实名制”安全管理体系，将厂区划分为36个安全网格，每个网格配备专职安全员，每日开展“班前5分钟安全喊话”与“班后安全总结”，针对高风险作业，严格执行“作业许可制度”，2025年累计审批动火、有限空间等特种作业1200余次，违章率同比下降40%，在绿色制造方面，部门优化了涂装作业流程，推广水性涂料与无气喷涂技术，VOCs排放量减少35%；同时通过余热回收系统，将车间焊接烟尘处理后的热能用于办公区供暖,年节约标煤约800吨。
面对日益复杂的船舶产品与客户需求，生产运行部持续推动管理模式升级，2025年，部门将重点推进“智能排产系统”二期建设，引入AI算法优化多任务调度逻辑，并探索“数字孪生”技术在船坞建造中的应用，实现虚拟建造与现实建造的同步监控，部门计划与江南研究院共建“智能施工联合实验室”，研发适用于船舶行业的AGV、焊接机器人等智能装备，目标在未来三年内实现船体分段建造智能化率提升至60%。
江南造船生产运行部通过科学的管理方法、先进的技术手段与严谨的执行体系，保障了企业年造船能力超800万载重吨，产品覆盖LNG船、超大型集装箱船、极地科考船等高端领域,为江南造船打造世界一流船企提供了坚实的生产运行保障。
FAQs
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问：生产运行部如何应对突发设备故障对生产进度的影响？
答：部门建立了“设备故障应急响应机制”，通过设备管理科的24小时值班热线与备件快速调配通道，确保故障发生30分钟内启动抢修流程，关键设备均配置备用机组或替代工艺方案，例如某型数控切割机故障时，可立即启用激光切割设备替代，最大限度减少停工时间，2025年，该机制使设备故障导致的平均停工时长从4小时缩短至1.5小时。 -
问：江南造船生产运行部在推动绿色生产方面有哪些具体措施？
答：部门从能源、材料、工艺三方面推进绿色生产：能源层面，安装太阳能光伏板与风力发电装置，年发电量达1200万千瓦时；材料层面，推广再生钢材与环保型涂料，2025年再生钢材使用占比达30%；工艺层面，优化焊接烟尘处理系统，采用滤筒式除尘技术，颗粒物排放浓度低于国家标准50%，还通过“精益生产”减少废料产生，钢材利用率提升至96.5%。
