造船厂作业指导书是规范船舶建造过程中各项操作的技术文件,旨在确保施工安全、质量可控、流程高效，是造船企业实现标准化生产的重要依据，其内容需覆盖从材料预处理到船舶下水的全流程，结合工艺要求、安全规范和质量标准，为作业人员提供清晰的操作指引。
材料预处理作业指导
材料预处理是船舶建造的首道工序,直接影响后续加工质量。
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- 钢材验收与存储：进厂钢材需核对质量证明书，检查牌号、规格、尺寸偏差及表面质量（如锈蚀、划伤），验收合格后按“先进先出”原则分类存放，堆放高度不超过1.5米，底部垫方木防止变形。
- 预处理流程：钢材通过抛丸除锈机去除氧化皮，表面清洁度需达到Sa2.5级（GB/T 8923），然后喷涂车间底漆（干膜厚度20-30μm），漆膜应均匀无流挂，预处理后24小时内转入下道工序，避免二次锈蚀。
船体构件加工作业指导
- 号料：根据施工图纸采用数控切割机或手工号料，号料尺寸需考虑焊接收缩余量（一般对接焊缝余量1-2mm，角焊缝余量2-3mm），标记清晰包括构件编号、焊接坡口形式及方向。
- 下料与加工：厚度≤12mm钢板采用等离子切割，＞12mm采用火焰切割，切割面垂直度偏差≤1mm/m；构件采用机械冷弯或热弯（加热温度≤900℃，避免过热），弯曲后用样板检查曲率偏差，确保与理论型值偏差≤3mm。
装配作业指导
- 小组立装配：以分段为单位进行部件装配，如T型梁装配时，腹板与面板垂直度偏差≤1mm/m，采用定位焊固定（焊长20-30mm，间距300-400mm），定位焊材质与母材一致，焊脚高度不超过设计焊缝的2/3。
- 大组立与分段装配：分段吊装采用专用吊具，钢丝绳与构件夹角≥60°，避免棱角处损伤；装配间隙控制在0-3mm，错边量≤1mm（板厚≤10mm）或≤2mm（板厚＞10mm），经检验合格后进行焊接。
焊接作业指导
- 焊接工艺评定：首次采用的焊接方法（如CO₂气体保护焊、埋弧焊）需进行工艺评定，确定焊接参数（电流、电压、焊速、气体流量），评定合格后方可用于生产。
- 焊接操作规范：
- 定位焊：长度≥50mm，间距≤300mm，起弧/收弧处应打磨平整；
- 多层多道焊：每层焊道清理干净，确认无裂纹、夹渣后再焊下一层，层间温度≤150℃（低合金钢）；
- 对称焊接：长焊缝采用分段退焊法，减少变形，重要部位（如船体对接缝）采用埋弧自动焊，焊接参数偏差≤10%。
- 焊后检验：100%外观检查（GB/T 11345），不得有裂纹、咬边、焊瘤等缺陷，重要焊缝进行无损检测（UT/RT），合格等级符合Ⅱ级以上要求。
涂装作业指导
- 表面处理：喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度达40-70μm（用粗糙度仪检测），清理后4小时内完成涂装，避免返锈。
- 涂装施工：按设计要求选用涂料（如环氧底漆、聚氨酯面漆），采用无气喷涂，喷涂压力0.3-0.5MPa，喷距300-500mm，涂层厚度用测厚仪检测，每10㎡测5点，平均值不低于设计值，单个点偏差≤-10%。
- 环境控制：施工环境温度5-38℃，湿度≤85%，钢板温度高于露点3℃以上，雨、雪、雾天禁止施工。
船舶下水前检验指导
- 完整性检查：核对船体结构、管路、电气设备安装是否符合图纸要求，舱室密性试验（水压/气压）按规范执行，如舱室试验压力0.02MPa，保持15分钟无泄漏。
- 下水计算与准备：根据船舶重量、重心及滑道参数计算下水墩木布置，确保船体受力均匀，下水前检查滑道、止滑装置及牵引系统，确认无误后松开限位装置。
安全作业规范
- 个人防护：作业人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、防滑鞋，高空作业系安全带，焊接时佩戴防护面罩，涂装作业使用防毒面具。
- 设备安全：起重设备定期检测，吊具负荷不超过额定值的80%；切割设备接地良好，氧气瓶与乙炔瓶间距≥5米，距明火≥10米。
- 应急措施：车间配备灭火器、消防沙及应急药品，制定火灾、触电等应急预案，每季度组织演练。
相关问答FAQs
Q1：船体焊接过程中出现变形如何控制？
A：焊接变形可通过以下措施控制：①采用对称焊接和分段退焊法，减少热量集中；②反变形法：装配时预留反向变形量（如对接缝预留1-2mm反变形）；③刚性固定：使用工装夹具增加构件刚度；④优化焊接参数：适当降低电流、提高焊速，减少热输入，对于已变形的构件，可采用机械矫正（液压机）或火焰矫正（加热温度600-800℃），矫正后需进行消除应力处理。
Q2：涂装作业中漆膜附着力不合格的原因及解决方法？
A：主要原因包括：①表面处理不彻底，存在油污、锈迹或粗糙度不足；②底漆未干透即涂装下一道漆；③涂料配比错误或过期，解决方法：①重新进行喷砂处理，确保表面清洁度和粗糙度达标；②严格按照涂料说明书控制干燥时间，通常表干≤4h，实干≤24h；③使用前检查涂料生产日期，按比例混合并搅拌均匀，必要时进行小样测试，附着力检测可采用划格法（GB/T 9286），要求达到1级标准。
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