核心思想：对中、定位、固定、减振
所有安装工作都围绕这四个核心目标展开，最终实现“动力中心”与“船体”的完美融合。
精确的基座设计与建造
主机安装的基石是船体机舱的基座，如果基座本身有问题,后续所有工作都无从谈起。
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- 强度与刚度： 基座必须能承受主机巨大的重量（静态负载）以及运行时产生的颠覆力矩和振动（动态负载），其结构设计需经过严格计算,确保在任何工况下都不会发生过度变形。
- 尺寸精度： 基座上用于安装主机机脚的垫块（通常为环氧垫块或钢制垫块）的支撑平面的平整度、平行度和位置公差必须控制在极小的范围内（通常在0.1-0.2mm/m）,这是保证主机初始安装精度的前提。
- 清洁度： 基座区域必须绝对清洁，无油污、铁锈、杂物,否则会影响环氧垫块的粘接效果或钢制垫块的接触。
科学合理的吊装方案
主机是船上的“巨无霸”，少则几十吨，多则上千吨,吊装风险极高。
- 方案制定： 必须制定详细的吊装方案，包括吊点选择、吊具设计（吊梁、卸扣、钢丝绳等）、吊装路径规划、船舶稳性计算、与码头的协调等。
- 风险评估： 重点评估吊装过程中的重心变化、船体倾斜、天气影响（风、浪）等风险,并制定应急预案。
- 专业团队： 必须由经验丰富的起重指挥和操作团队执行,并使用经过检验合格的起重设备。
主机初始定位与粗对中
主机吊装到位后，需要进行初步的定位和粗对中,为后续精调做准备。
- 位置确定： 根据船体轴系理论中心线和主机输出法兰的中心，使用激光经纬仪、钢丝线等工具，将主机大致调整到设计位置，主机机脚与基座垫块之间通常留有10-30mm的间隙。
- 粗对中： 使用简单的直尺或线坠进行初步对中，确保主机轴线与推进轴线的偏差在较大范围内（垂直和水平方向偏差在5-10mm以内）,为下一步的精调创造条件。
轴系精确对中
这是主机安装最核心、最关键的环节,直接关系到推进轴系和整个主机的运行寿命。
- 目的： 确保主机输出轴、中间轴、推力轴、螺旋桨轴等所有轴段连接后，其中心线是一条连续、光滑的直线,在冷态和热态下都能满足设计要求。
- 方法：
- 激光对中法： 这是目前最先进、最精确的方法，在主机输出轴和中间轴（或第一个中间轴）的法兰上安装激光发射器和反射靶,通过计算机软件实时监测并计算出两轴在垂直和水平方向的偏差和角度差。
- 百分表对中法： 传统方法，通过在两个法兰上安装百分表，测量法兰在旋转不同角度（0°, 90°, 180°, 270°）时的轴向和径向读数，通过计算得出偏差,精度和效率不如激光法。
- 关键点：
- 考虑热膨胀： 对中必须在冷态下进行，并且必须考虑主机运行后因温度升高而产生的热膨胀和热位移，计算出的对中值需要预留出热态下的补偿量（主机尾部会向上和向船尾方向“抬升”）。
- 考虑船体变形： 对中工作应在船体下水后，并且尽可能在压载水装载模拟满载工况下进行，以消除船体建造和下水过程中产生的变形,模拟最接近实际航行时的状态。
- 数据记录与分析： 对中数据必须详细记录，并由经验丰富的工程师进行分析判断,确保调整方向和量值正确。
环氧垫块的浇注与固化
现代船舶广泛使用环氧垫块,它提供了优异的振动衰减性能。
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- 配比与混合： 严格按照产品说明书的比例和混合时间进行操作,确保化学反应完全。
- 环境控制： 浇注环境的温度和湿度必须严格控制（通常要求温度15-30°C，湿度低于85%）,并采取措施防止灰尘和水分污染。
- 浇注与排气： 浇注过程应连续、缓慢，并利用垫块上的螺孔进行排气，确保环氧树脂完全充满垫块与机脚、基座之间的所有空隙，无气泡、无空洞。
- 固化与监测： 环氧树脂需要足够的固化时间（通常24-72小时，取决于温度），在此期间严禁任何振动和冲击，固化后需进行硬度检测和超声波探测,确保质量合格。
主机紧固与最终检查
环氧垫块固化后，主机被“永久”固定在基座上。
- 紧固顺序： 必须按照制造商规定的顺序和扭矩值，使用液压扳手分多次拧紧所有主机的地脚螺栓，这是为了确保力量均匀地传递到每个环氧垫块上,避免局部应力过大。
- 最终检查： 紧固后，需要再次进行轴系对中复核,确认紧固过程没有引起轴系中心线的偏移。
管路连接与系统完整性
主机安装不仅仅是主机本身,与之相连的管路系统同样至关重要。
- 对中连接： 主机的高压油管、冷却水管、滑油管等与外部管路连接时，严禁强制对中，应使用合适的软连接或膨胀节，允许主机在振动和热胀冷缩时有一定的位移空间，否则会将巨大的应力传递给主机和管路,导致损坏。
- 系统清洁： 管路系统在连接前必须经过严格的清洁和冲洗，防止杂质进入主机精密的燃油、滑油和冷却系统。
- 密封性： 所有接头、法兰连接处必须保证100%密封,无任何泄漏。
减振与降噪系统安装
为了满足船级社和船东对舒适性和环保的要求,减振系统是现代主机安装不可或缺的部分。
- 弹性安装： 除了环氧垫块本身具有的弹性外，一些主机还会采用主动式或被动式减振器。
- 减振元件： 确保所有减振元件（如橡胶减振器、空气弹簧等）的型号、安装位置和预紧力完全符合设计要求。
- 隔声罩： 如果设计有隔声罩，其安装不应给主机额外施加约束,且密封性要好。
系统调试与试航
安装工作完成后,必须通过严格的系统调试来验证安装质量。
- 静态检查： 检查所有报警、传感器、仪表的接线是否正确。
- 动态测试： 进行慢速、中速、全速下的运行测试，监测并记录以下关键参数：
- 振动： 测量主机本体、轴系、船体结构的振动值（速度和加速度）,必须低于船级社规范和合同规定的极限值。
- 温度： 监测各轴承、滑油、冷却水的温度,确保在正常范围内。
- 噪音： 测机舱和居住区的噪音水平。
- 参数： 检查主机转速、油门、排温等是否正常响应。
- 系泊试验与航行试验： 在系泊和航行状态下，全面测试主机的性能、可靠性和安全性,是最终的验收环节。
详细的技术文档与质量追溯
整个过程必须有完整的记录,这是质量保证和未来维护的依据。
- 包括吊装方案、对中报告（冷态、热态）、环氧垫块浇注记录、螺栓紧固记录、系统调试报告、试航报告等。
- 图纸： 最终提交的安装图，必须标明所有实际安装数据，特别是最终的对中值，作为船舶的“竣工图纸”永久保存。
船舶主机安装是一项集力学、材料学、精密测量和工程管理于一体的系统工程，其“关键”在于全过程的质量控制和对细节的极致追求，任何一个环节的疏忽，都可能导致轴系振动过大、轴承异常磨损、甚至主机在海上发生严重故障，造成巨大的经济损失和安全风险，必须由经验丰富的专业团队,严格按照设计规范和工艺标准来执行。
