舟山常石造船订单近年来在全球船舶制造业中占据重要地位，作为中国领先的造船企业之一，舟山常石依托其先进的技术、高效的生产能力以及国际化的市场布局，持续获得来自全球各地的船舶订单，涵盖散货船、集装箱船、液化气运输船等多个船型，不仅巩固了自身在行业内的竞争优势，也为中国船舶制造业的高质量发展注入了强劲动力，舟山常石造船有限公司由日本常石集团与舟山当地企业合资成立，自成立以来，始终秉持“精益生产、绿色造船”的理念，通过引进国际先进的管理经验和技术标准，结合本土化优势，实现了从传统制造向智能化、高端化转型，近年来，随着全球航运业对环保、节能船舶需求的增加，舟山常石积极调整产品结构，重点开发符合国际海事组织（IMO）最新排放标准的环保型船舶，其承接的订单中，LNG动力船、甲醇双燃料动力船等绿色船型占比显著提升，成为订单增长的重要驱动力，从订单规模来看，舟山常石近年来年均承接新船订单量保持在较高水平，2025年至2025年间，先后获得了欧洲、东南亚及中东地区多家知名航运公司的批量订单，其中单笔订单价值最高达数亿美元，涉及多艘8.2万载重吨散货船、1.8万TEU超大型集装箱船等主流船型，这些订单的签订，不仅体现了国际市场对舟山常石技术实力和交付能力的认可，也反映出其在全球船舶产业链中地位的提升，在订单执行方面，舟山常石通过数字化造船系统的应用，实现了从设计、采购到建造的全流程智能化管理，大幅提升了生产效率和船舶质量，其引入的“三维设计协同平台”可实时优化船舶结构设计，减少材料浪费；智能焊接机器人的普及使得船体分段焊接精度达到毫米级，有效缩短了船台周期，舟山常石的主要船坞利用率保持在85%以上，平均建造周期较行业平均水平缩短15%-20%，确保了订单的按时交付，赢得了客户的高度信赖，从市场分布来看，舟山常石的订单来源呈现多元化特点，欧洲客户占比约40%，主要聚焦于高端环保船舶；东南亚和中东客户占比分别为35%和20%，以散货船和油船为主；剩余5%来自其他地区，这种多元化的市场结构有效分散了区域经济波动带来的风险，保障了公司订单的稳定性，舟山常石还积极开拓新兴市场，如非洲和南美地区的短途运输船舶需求，通过定制化服务方案，逐步扩大在这些地区的市场份额，在技术研发投入方面，舟山常石每年将营收的3%以上用于绿色船舶技术的研发，目前已掌握LNG燃料动力系统、废气洗涤系统（EGC）、节能装置（如风力助推转子）等多项核心技术，并拥有超过100项专利，这些技术成果不仅提升了船舶的环保性能，还降低了运营成本，使其在订单竞争中具备明显优势，其研发的LNG动力散货船相比传统燃油船舶，碳排放量可减少约20%，硫氧化物和氮氧化物排放接近零，完全符合IMO 2030年及2050年的减排目标，舟山常石在订单增长过程中也面临一些挑战，如全球造船产能过剩导致的价格竞争、原材料价格波动对成本控制的压力，以及国际航运业周期性波动带来的市场需求不确定性，为此，公司通过优化供应链管理、与上游钢铁企业签订长期合作协议锁定原材料成本，同时加强风险对冲机制，有效应对市场变化，舟山常石还积极拓展船舶维修、改装及海洋工程等业务板块，形成“造船+修船+海洋工程”协同发展的产业格局，进一步增强抗风险能力，展望未来，随着全球航运业绿色转型的加速推进，舟山常石有望凭借其在环保船舶领域的技术积累和订单优势，继续保持行业领先地位，公司计划在未来五年内进一步扩大智能化造船设施的建设，提升高端船型的产能占比，目标绿色船舶订单占比达到70%以上，舟山常石还将加强与国内外科研机构的合作，探索氨燃料、氢燃料等下一代清洁能源船舶技术的研发，为全球航运业的可持续发展贡献“中国方案”,以下是舟山常石造船订单近年来的部分典型案例统计：
| 订单年份 | 船舶类型 | 载重吨/TEU | 订单数量（艘） | 客户地区 | 合同价值（亿美元） |
|---|---|---|---|---|---|
| 2025 | 散货船 | 2万 | 10 | 欧洲 | 5 |
| 2025 | 集装箱船 | 8万 | 6 | 东南亚 | 0 |
| 2025 | LNG运输船 | 4万 | 4 | 中东 | 0 |
| 2025 | 化学品船 | 5万 | 8 | 欧洲 | 0 |
相关问答FAQs
Q1：舟山常石造船订单的主要客户群体有哪些？
A1：舟山常石的订单客户覆盖全球多个地区，主要包括欧洲（占比约40%，如挪威、德国等国的航运公司）、东南亚（占比约35%，如新加坡、印尼的船东）、中东（占比约20%，如阿联酋、沙特的海运企业）及其他地区（占比5%），欧洲客户更倾向于高端环保船舶，而东南亚和中东客户则以散货船、油船等传统船型为主。
Q2：舟山常石如何确保订单的按时交付？
A2：舟山常石通过数字化造船系统、智能化生产设备以及精益管理流程保障订单交付效率，具体措施包括：采用“三维设计协同平台”优化设计环节，减少返工；使用智能焊接机器人提升建造精度，缩短船台周期；保持85%以上的船坞利用率，并通过供应链协同管理确保原材料及时供应，其船舶平均建造周期较行业平均水平缩短15%-20%，订单交付准时率超过95%。
