外高桥造船制造二部作为外高桥造船有限公司的核心生产单元，承担着公司高技术船舶、海洋工程装备及大型钢结构制造的关键任务，是推动中国船舶工业转型升级的重要力量，部门成立于2005年，位于上海市浦东新区外高桥港区，占地面积约120万平方米，拥有360米×92米、420米×124米等世界级造船船坞各一座，配备300吨门式起重机、800吨龙门吊等大型起重设备，以及数控切割、自动焊接、智能涂装等先进生产线，形成了从钢板预处理、零件加工、分段制造到总装搭载的完整现代化造船体系。
制造二部聚焦高端产品制造，主导产品包括17.4万立方米超大型液化天然气运输船（VLGC）、13000TEU以上集装箱船、114000吨原油轮（VLCC）、风电安装平台、深海养殖平台等高技术、高附加值船舶及海工装备，在超大型液化天然气运输船建造领域，部门突破了薄膜舱围护系统殷瓦钢焊接、殷瓦管件安装等核心技术，实现了关键材料与工艺的自主可控，产品技术指标达到国际先进水平，已成功交付多艘订单，打破国外垄断，成为全球重要的LNG船建造基地之一，在绿色船舶制造方面，部门积极响应国际海事组织（IMO）环保新规，研发设计甲醇燃料预留、氨燃料动力系统等环保型船舶,为全球航运业减排提供中国方案。
部门始终坚持“智能制造、绿色造船”理念，深入推进数字化转型与智能化升级，通过引入三维设计平台、生产执行系统（MES）、物联网（IoT）技术，构建了“设计-制造-管理”一体化数字孪生系统，实现生产过程实时监控与动态优化，在分段制造环节，推广应用机器人焊接、智能切割设备，焊接自动化率提升至85%以上，大幅提高生产效率与产品质量；在总装搭载阶段，采用精度造船技术，通过数学精度控制与智能测量系统，实现船体分段无余量合拢，对接精度控制在±3毫米以内，达到国际领先水平，部门建立了严格的绿色生产体系，通过废气废水处理设备升级、余热回收利用、废弃物分类管理等措施，实现单位产值能耗下降20%，废水排放达标率100%，获评“国家级绿色工厂”称号。
在人才队伍建设方面，制造二部拥有一支由2000余名员工组成的专业团队，其中包括高级工程师50人、技师120人、高级技工800余人，形成了以技能大师工作室为引领、青年技工培养为基础的人才梯队，部门与上海交通大学、哈尔滨工程大学等高校建立产学研合作基地，开展关键技术攻关与人才培养，先后完成“大型LNG船殷瓦钢焊接工艺研发”“超大型集装箱船智能建造系统”等20余项国家级、省部级科研项目，获得专利授权150余项,多项成果荣获中国船舶工业集团科技进步一等奖。
外高桥造船制造二部将聚焦“碳达峰、碳中和”目标，持续推进绿色低碳转型，突破氨/氢燃料动力、CCUS（碳捕集利用与封存）等关键技术，大力发展零碳船舶；同时深化智能制造应用，建设“黑灯工厂”示范线，推动造船模式向数字化、网络化、智能化方向全面升级，努力打造世界领先的船舶与海洋工程装备制造基地,为中国从造船大国向造船强国跨越贡献力量。
相关问答FAQs
Q1：外高桥造船制造二部在LNG船建造方面有哪些核心技术优势？
A1：制造二部在LNG船建造中掌握了殷瓦钢焊接与成型技术、殷瓦管件精密安装技术、薄膜舱绝缘模块化施工技术等核心工艺，通过自主研发的殷瓦钢自动焊接设备与温度控制系统，解决了殷瓦钢热胀冷缩导致的焊接变形难题，焊接一次合格率达98%以上；同时创新采用“分段预舾装、模块化总装”模式，使建造周期缩短15%，生产效率达到国际先进水平，具备年交付5-8艘LNG船的能力。
Q2：制造二部如何通过智能化技术提升造船效率？
A2：部门构建了基于数字孪生的智能生产管理体系，通过MES系统实现设计数据、生产计划、物料配送的实时联动；在分段生产线引入12台焊接机器人和8台智能切割设备，形成“机器人+AGV”无人化作业单元，使分段制造周期缩短30%；搭载阶段采用激光跟踪测量与智能定位技术，实现船体分段快速精准对接，总装效率提升25%，通过大数据分析优化生产流程，设备故障率降低40%,人均年造船吨位达到国际领先水平。
