一台完整的船舶分油机通常由以下几个主要部分组成,可以从结构系统和功能系统两个角度来理解。
按结构系统划分
从物理结构上看,分油机主要由以下几个部分构成：
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机座与外壳
- 机座: 整个分油机的基础，通常由铸铁制成，用于支撑和固定所有其他部件，并包含用于收集分离后水和残渣的腔室。
- 外壳: 包住内部的旋转部件，形成一个密闭的工作空间，防止油液泄漏和保证安全，它也是机架的一部分，用于连接和支撑。
立轴系统
这是分油机的核心运动部件,决定了其分离性能。
- 立轴: 一根垂直的刚性轴，是传递动力和支撑高速旋转部件的关键。
- 分离筒: 安装在立轴顶部的关键部件，是分离工作发生的场所，它由一个高速旋转的碗体和内部的配油盘、比重环、盘架、分离盘组等组成。
- 分离盘组: 由一叠锥形的金属盘片组成，叠放在盘架上，盘片之间有极小的间隙（通常为0.4-1.0mm），油液在这些间隙中形成薄层流动，极大地增加了沉降面积，从而提高分离效率。
- 配油盘: 位于分离筒底部，用于将待处理的油均匀地分配到各分离盘之间。
- 比重环: 安装在分离筒顶部出水口处，其孔径大小决定了分油机“水封”的厚度和油水界面的位置，是控制分离效果的关键部件，不同密度的油需要使用不同孔径的比重环。
传动与制动系统
- 电动机: 提供原动力，通过皮带或联轴器驱动立轴。
- 摩擦离合器: 在启动和停机时使用，启动时，它允许电机先空转，达到一定转速后，再通过摩擦力带动立轴平稳启动，避免电流冲击，停机时，它能使电机与立轴分离，方便对分离筒进行操作。
- 制动装置: 通常是一个手动或气动的刹车机构，当分油机完全停止后，用于快速刹住分离筒，以便于打开上盖，清理内部的残渣。
配管与系统
- 进油管路: 将待净化的油品（燃油或滑油）输送至分油机。
- 出水管路: 将分离出的水排出，通常配有水分传感器和电磁阀，当检测到排出液体中含水量过高时，会自动关闭出水阀，防止油品流失。
- 出油管路: 将净化后的净油输送至日用油柜。
- 开启水/密封水管路: 用于分油机启动时，向分离筒内注入水，形成“水封”，防止油品直接从出水口排出，并为排渣做准备。
- 排渣管路: 将分离出的固体杂质（污泥）排出，根据分油机类型（如自清式或人工排渣式），排渣方式不同。
控制与监测系统
- 控制柜: 包含启动器、继电器、定时器等，用于自动控制分油机的启动、运行、排渣和停止程序。
- 监测仪表:
- 转速表: 监测分离筒的转速，确保其在最佳工作转速。
- 压力表: 监测进油、净油等管路的压力。
- 温度计: 监测油品的加热温度（油温影响粘度和分离效果）。
- 流量计: 监测进油流量。
按功能系统划分
从工作流程上看,分油机可以看作是一个由多个功能系统组成的集成设备：
供油与加热系统
- 功能: 将待处理的油从油柜中抽出，并通过加热器将其加热到最佳工作温度（通常为85-95°C），加热能降低油的粘度，使其流动性更好，从而提高分离效率。
- 组成: 供油泵、加热器、温控阀等。
分离核心系统
- 功能: 这是分油机的心脏，通过高速旋转产生强大的离心力（通常为5000-10000 G），利用油、水、杂质三者密度的不同，将它们分离。
- 密度最大的固体杂质被甩向分离筒内壁，形成污泥层。
- 密度居中的油在中间，从净油出口排出。
- 密度最小的水被推向中心，从出水口排出。
- 组成: 立轴、分离筒、分离盘组等。
排渣系统
- 功能: 定期清除分离筒内壁附着的污泥，以保证持续的分离效果。
- 类型:
- 人工排渣式: 需要停机，打开上盖，人工取出分离筒进行清洗。
- 自动/半自动排渣式: 现代船舶多采用此类型，在运行中，通过控制系统向分离筒底部或周围的水腔中引入水压，利用水的压力将内壁的污泥从排渣口瞬间排出，无需停机。
自动控制系统
- 功能: 实现分油机的全自动运行，包括自动启动、加热、建立水封、进油分离、定时/定量排渣、停机等过程，并能监测运行状态，在异常（如高含水、高振动）时发出警报或自动停车。
- 组成: PLC（可编程逻辑控制器）、传感器、执行器（如电磁阀、电机）等。
船舶分油机是一个精密的机电一体化设备,它通过机械结构（立轴、分离筒）实现高速旋转，利用物理原理（离心力、密度差）进行分离，并由管路系统输送介质，最后由控制系统实现自动化操作和安全保护，各部分协同工作，共同完成对船舶燃油和滑油的净化任务，对保障主、辅机的安全稳定运行至关重要。
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