沪东造船厂设计部作为我国船舶工业的核心设计力量之一，肩负着高端船舶与海洋工程装备研发设计的重要使命，部门依托沪东造船厂七十余年的建造经验与技术积淀，形成了从预研、方案设计到详细设计、生产设计全流程的技术体系，业务范围涵盖大型集装箱船、LNG船、超大型油轮（VLCC）、海洋平台、特种工程船等高技术含量船舶，同时积极布局绿色智能船舶、深远海养殖装备等新兴领域,是国内少数具备自主设计能力且多次打破国际技术垄断的设计团队之一。
在设计能力建设方面，部门始终坚持“创新驱动、技术引领”的发展理念，近年来，围绕超大型LNG船的液货舱围护系统研发，团队突破了殷瓦钢焊接、殷瓦管件精密加工等关键技术，成功设计出我国自主研发的17.4万立方米LNG船，填补了国内空白，使我国成为全球第三个具备该型船完整设计能力的国家，在智能船舶领域，部门牵头研发的“远慧洋”系列智能散货船，通过集成智能航行、能效优化、远程运维等系统，实现了船舶航行的全生命周期数字化管理，较传统船舶降低能耗约15%，在绿色船舶设计上，团队开发的氨燃料动力概念设计、碳捕获与封存（CCS）系统方案等，均达到国际先进水平,为航运业减排目标提供了技术支撑。
部门构建了“数字化设计+仿真验证+协同管理”的一体化技术平台，通过引入三维协同设计系统（如AVEVA Marine）、CFD流体仿真软件、结构有限元分析工具（如ANSYS），实现了从“二维图纸”到“数字孪生”的设计模式转型，在设计流程中，采用“模块化+标准化”设计方法，将船舶系统划分为数百个功能模块，通过模块参数化驱动设计，大幅缩短了设计周期，在13000TEU集装箱船设计中，通过模块化优化，生产设计图纸交付周期缩短了20%，设计差错率下降35%，部门建立了覆盖设计全流程的质量管控体系，通过FMEA（故障模式与影响分析）对设计方案进行风险预判，确保设计成果的安全性、可靠性与经济性。
人才梯队与技术协同是设计部的核心竞争力所在，部门现有设计人员300余人，其中高级工程师占比35%，硕士及以上学历人员超60%，形成了以船舶设计、轮机工程、电气自动化、海洋工程等多学科专业人才组成的复合型团队，为培养青年技术骨干，部门实施“导师制”培养计划，并与中国船舶集团第七〇八研究所、上海交通大学等共建产学研基地，联合开展关键技术攻关，在项目协作中，采用“矩阵式管理”模式，整合设计、工艺、建造等多部门资源，实现设计与建造的无缝衔接，在LNG船项目中，设计团队与生产部门联合成立专项组，通过设计前置优化船体分段划分，使船体建造精度控制在±3mm以内,达到国际领先水平。
面向未来，沪东造船厂设计部正聚焦“深海、极地、绿色、智能”四大方向加速技术突破，在深海装备领域，正在研发的全潜式深海养殖平台设计，具备万立方米级养殖水体、智能环境调控等功能，将推动我国海洋牧场向深远海发展；在极地船舶领域，针对北极航行的冰区加强型LNG船设计，已突破冰载荷计算、低温材料选型等技术难题，计划2025年完成实船设计，部门积极拥抱数字化转型，探索AI辅助设计、数字孪生船厂等前沿技术应用，致力于打造具有国际竞争力的船舶设计“中国方案”。
相关问答FAQs
Q1：沪东造船厂设计部在设计绿色船舶时面临哪些技术挑战？如何解决？
A1：主要挑战包括清洁燃料（如氨、氢）的储存与安全供给系统设计、低碳/零碳动力装置的集成匹配、以及全生命周期碳排放评估等，解决方案包括：联合科研机构开展燃料舱材料兼容性试验，开发专用的安全监测与控制系统；通过多学科仿真优化动力系统与船体线型的匹配度，降低能耗；建立基于大数据的碳排放核算模型，从设计源头实现碳足迹最小化。
Q2：设计部如何确保设计方案与实际建造的高效衔接？
A2：通过“设计-建造一体化”协同机制实现：①在设计阶段引入建造工艺团队，开展可制造性分析（DFM），优化结构细节；②采用数字化设计平台，实现3D模型与生产数据的实时共享；③建立设计变更快速响应通道，通过虚拟装配技术提前验证建造可行性；④定期组织设计人员驻厂交流，及时解决施工中的技术问题,确保设计意图精准落地。
