正和造船厂技术部作为企业核心研发与技术支撑部门，承担着船舶设计、工艺创新、技术研发及质量管控等关键职能，是推动造船厂实现技术升级、产品迭代和竞争力提升的核心引擎，部门下设船舶设计室、工艺工程室、技术研发中心、质量检验科及信息化管理组等专业团队，现有专业技术人员86人，其中高级工程师12人、工程师35人，涵盖船舶与海洋结构物设计、焊接与装配工艺、轮机工程、电气自动化、材料科学等多个领域,形成了覆盖船舶全生命周期的技术保障体系。
在船舶设计领域，技术部依托自主研发的“三维协同设计平台”，实现从初步设计到详细设计的全流程数字化管理，针对大型集装箱船、LNG动力船、智能船舶等高端产品，团队采用模块化设计理念，通过有限元分析（FEA）计算船体结构强度，基于CFD（计算流体动力学）优化线型设计，使船舶能效设计指数（EEDI）较行业平均水平降低12%，2025年完成的13000TEU集装箱船设计项目中，通过应用空气润滑系统技术，船舶航速提升0.8节，燃油消耗降低8%，获得中国船级社（CCS）智能船舶（Smart Ship） notation认证。
工艺工程室聚焦生产效率提升与制造成本控制，主导推进“智能制造生产线”改造，针对分段建造环节，引入焊接机器人工作站与智能定位系统，实现大合拢缝焊接自动化率提升至75%，单船分段建造周期缩短15天，在涂装工艺方面，研发应用“高压无气喷涂+机器人辅助”复合工艺，涂料利用率提高至92%，VOCs排放量下降30%，相关成果入选工信部“绿色制造系统解决方案”，部门建立工艺数据库，累计收录典型工艺案例1200余项,为新船型快速转产提供标准化支撑。
技术研发中心围绕前沿技术与核心装备开展攻关，近三年承担国家级科研项目2项、省部级项目5项，累计获得专利授权46项，其中发明专利12项，在绿色船舶技术领域，突破LNG燃料舱围护系统关键技术，自主设计的Type B型独立液货舱通过国际海事组织（IMO）型式认可；在智能航行系统方面，开发集成智能感知、路径规划与自主避碰功能的航行辅助系统，已在沿海散货船队完成实船测试，碰撞风险降低40%，部门与哈尔滨工程大学、大连理工大学共建“联合研发中心”，在轻质高强材料、氢燃料电池船舶应用等方向开展前瞻性研究。
质量检验科构建“全过程质量控制体系”，覆盖从材料入厂检验到船舶交付试航的全流程，引入激光跟踪测量、三维扫描等高精度检测设备，实现船体建造精度控制在±3mm以内，较行业标准提升40%，建立质量追溯管理系统，实现每个零部件的材料批次、加工数据、检验记录的全程可追溯，2025年客户投诉率同比下降25%，针对出口船舶，团队同步满足CCS、ABS、DNV等多国船级社规范要求,确保产品全球市场准入。
信息化管理组推动数字孪生技术在造船全流程的应用，搭建覆盖设计、生产、管理的一体化数字平台，通过BIM（建筑信息模型）与GIS（地理信息系统）融合，实现船厂资源动态调度与生产进度可视化监控，设备利用率提升20%，开发智能物料配送系统，基于物联网技术实现钢板、管材等大宗物料的精准配送，库存周转率提高35%,年节约物料成本超2000万元。
面对船舶工业绿色化、智能化转型趋势，正和造船厂技术部将持续加大研发投入，重点突破氨燃料动力系统、自主航行船舶、模块化造船等关键技术，目标到2025年实现新承接船舶中绿色智能船型占比达60%，打造国内领先、国际知名的船舶技术研发高地,为推动我国造船业高质量发展提供核心技术支撑。
相关问答FAQs
Q1：正和造船厂技术部在绿色船舶技术研发方面有哪些成果？
A：技术部在绿色船舶领域已取得多项突破：一是成功研发LNG燃料舱围护系统关键技术，自主设计的Type B型独立液货舱通过IMO型式认可；二是开发空气润滑系统技术，应用于13000TEU集装箱船，实现燃油消耗降低8%；三是推广高压无气喷涂与机器人辅助复合工艺，使VOCs排放下降30%；四是开展氨燃料动力系统预研，目前已完成燃料供给系统概念设计，计划2025年完成实船试点应用，相关技术助力企业获得“国家级绿色工厂”称号。
Q2：技术部如何保障船舶设计质量与国际标准的接轨？
A：通过三方面措施确保设计质量与国际接轨：一是建立多国船级社规范数据库，实时跟踪IMO、IACS及各国船级社最新规范要求，设计阶段同步纳入合规性检查；二是引入国际先进的三维协同设计软件（如AVEVA Marine），实现设计、审图、验证全流程数字化，设计错误率降低50%；三是与CCS、ABS、DNV等船级社建立常态化技术沟通机制，通过早期介入（Early Vendor Involvement）模式，在设计阶段即完成规范符合性验证，确保船舶交付时满足全球主流船级社标准，2025年出口船舶一次性通过率100%。
