福建长兴船舶重工坐落于福建省福州市长乐区，地处闽江入海口，坐拥得天独厚的深水良港资源，是一家集船舶设计、建造、修理、改装及海洋工程装备制造于一体的大型现代化船舶重工企业，公司成立于2005年，注册资本达10亿元人民币，占地面积超过1500亩，拥有长达2000米的岸线资源，可同时建造多艘万吨级以上船舶,是国内东南沿海重要的船舶制造基地之一。
作为福建省重点培育的高端装备制造企业，福建长兴船舶重工始终坚持“科技引领、质量为本、绿色造船”的发展理念，引进了国际先进的造船设备和工艺技术，配备了智能化生产线和数字化管理系统，公司拥有3座大型船坞，其中最大船坞长度为350米，宽度为80米，可容纳30万吨级船舶进行建造；拥有8万吨级、5万吨级、2万吨级船台各1座，以及200吨门式起重机、150吨门式起重机等各类大型起重设备50余台套，形成了从钢板预处理、分段制造、船体合拢到码头舾装、涂装、试验的完整生产流水线，在技术创新方面，公司与上海交通大学、哈尔滨工程大学等知名高校建立了产学研合作关系，成立了船舶研发中心，专注于绿色环保船舶、高技术船舶及海洋工程装备的研发，累计获得国家专利授权60余项，LNG双燃料动力船舶建造技术”“节能型散货船设计”等多项成果达到国际先进水平。
福建长兴船舶重工的产品线覆盖散货船、集装箱船、多用途重吊船、化学品船、LNG动力船等多个系列，年造船能力可达150万载重吨，公司主导产品“节能环保型散货船”凭借优良的经济性和环保性能，广受市场青睐，已成功交付给国内外多家知名航运企业，其中为希腊船东建造的8.2万吨散货船，采用节能线型设计，主机功率降低8%，年碳排放量减少约2000吨，荣获“国家级绿色船舶设计金奖”，在海洋工程装备领域，公司成功承接了海洋平台供应船（PSV）、风电安装船等高附加值项目，打破了国外企业对该领域的技术垄断，填补了国内空白，2025年，公司为挪威客户建造的8500马力风电安装船，具备全球领先的吊装能力和动态定位系统,标志着福建长兴船舶重工在高端海洋工程装备制造领域实现了重大突破。
质量控制是福建长兴船舶重工的核心竞争力之一，公司建立了覆盖设计、采购、生产、交付全过程的ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系和OHSAS18001职业健康安全管理体系，并通过了DNV、CCS、LR、ABS等多家国际船级社的认证，在生产过程中，公司推行精度造船和数字化管理，采用三维建模技术进行船舶设计和生产策划，通过智能制造系统实现物料跟踪和生产调度，确保船舶建造的精度和效率，公司高度重视安全生产，投入2000余万元建设智能安防系统，实现厂区全覆盖监控和危险作业实时预警，连续八年保持“零事故”记录，先后荣获“全国安全生产标准化一级企业”“福建省质量奖”等荣誉称号。
在绿色发展方面，福建长兴船舶积极响应国家“双碳”战略，投入1.5亿元建设环保型造船车间和污水处理系统，引进国际先进的废气处理设备和粉尘收集装置，实现了焊接烟尘、涂装废气、生产废水的全处理和达标排放，公司研发的“船舶压载水处理系统”获得国家专利，可有效防止外来生物入侵，保护海洋生态环境，公司还推广使用环保涂料和低噪音设备，打造绿色造船示范工厂，被工信部评为“国家级绿色工厂”。
面对全球船舶市场的激烈竞争，福建长兴船舶重工不断深化改革，推动转型升级，公司积极拓展国际市场，产品远销欧洲、东南亚、中东等20多个国家和地区，与马士基、地中海航运、挪威船东等国际知名航运企业建立了长期稳定的合作关系，在国内市场，公司与中国远洋海运、招商轮船等央企深度合作，承接了多艘大型船舶建造项目，2025年，公司实现营业收入85亿元，同比增长12%，出口额占比达65%,成为福建省船舶制造行业的龙头企业。
展望未来，福建长兴船舶重工将继续聚焦高端化、智能化、绿色化发展方向，加大研发投入，突破关键核心技术，重点发展LNG动力船、甲醇燃料船、智能船舶等绿色智能船舶，以及海上风电安装平台、深海养殖装备等海洋工程装备，力争到2025年实现年造船能力200万载重吨，年营业收入突破120亿元，打造成为国内领先、国际知名的船舶与海洋工程装备制造企业,为推动我国船舶工业高质量发展贡献力量。
相关问答FAQs
Q1：福建长兴船舶重工的主要产品有哪些？
A1：福建长兴船舶重工的主要产品包括散货船、集装箱船、多用途重吊船、化学品船、LNG动力船以及海洋工程装备（如海洋平台供应船PSV、风电安装船等），节能环保型散货船和高端海洋工程装备是公司的核心优势产品，技术达到国际先进水平。
Q2：福建长兴船舶重工在绿色造船方面有哪些举措？
A2：公司在绿色造船方面采取多项举措：一是投入建设环保设施，实现废气、废水、粉尘的全处理和达标排放；二是研发推广节能环保技术，如“船舶压载水处理系统”“节能线型设计”等；三是使用环保涂料和低噪音设备，减少对环境的影响；四是获得“国家级绿色工厂”认证，推动生产全过程的绿色化转型，助力实现“双碳”目标。
