新造船检验案例分析是确保船舶建造质量符合国际规范和船级社要求的关键环节,以下通过一个具体案例展开分析，某船厂承接的一艘8.2万载重吨散货船在建造过程中，因对船体结构焊接质量控制不足，导致主机基座与双层底船体的连接焊缝出现多处裂纹，在下水前检验中被验船师发现，该案例涉及焊接工艺评定、无损检测、不符合项处理等多个方面，具有典型参考价值。
案例背景与检验流程
该散货船总长225米,型宽32.26米，设计满足IACS UR S11《焊缝检验》和CCS《钢质海船入级规范》要求，船厂在主机基座分段建造阶段采用CO₂气体保护焊，焊接工艺评定报告（WPS）覆盖了所有焊接位置，检验流程包括：焊接前对坡口尺寸、清洁度的检查；焊接过程中对焊接参数的监控；焊后对焊缝外观、尺寸及内部质量的检测，超声波检测（UT）和磁粉检测（MT）是主要的无损检测方法。
问题发现与原因分析
在主机基座与双层底连接的角焊缝UT检测中,验船师发现3处焊缝存在未熔合和线性缺陷，缺陷长度分别为15mm、22mm和18mm，深度均超过规范允许的10%板厚限值，进一步调查发现，问题原因包括：1）焊工未严格按照WPS参数施焊，焊接电流低于下限值15%；2）坡口加工角度偏差（设计30°，实际25°），导致根部熔合不良；3）焊接前未彻底清除坡口表面的油污，产生气孔和夹渣，船厂的质量记录显示，该批次焊缝的抽检比例仅为5%，低于规范要求的20%，导致系统性问题未被及时发现。
不符合项处理与整改措施
验船师依据CCS《材料与焊接检验指南》出具了书面整改通知，要求船厂：1）对缺陷焊缝进行碳弧气刨清除，重新焊接；2）扩大焊缝检测比例至100%，并增加射线检测（RT）作为补充；3）对焊接工艺进行重新验证，包括焊接工艺复评（WPQR）和焊工技能重新考核，整改后，所有焊缝通过UT和MT复检，缺陷完全消除，船厂随后优化了质量控制流程，引入焊接参数实时监控系统，并将关键焊缝的抽检比例提高至30%，同时加强了对分包焊工的资质管理。
本案例表明,新造船检验需重点关注高风险区域（如主机基座、货舱区角隅）的焊接质量，严格执行“焊接前-焊接中-焊接后”三级检验制度，船厂应规范工艺文件管理，确保WPS与实际施工一致，并利用无损检测技术（如相控阵超声检测PAUT）提升缺陷检出率，验船师则需强化过程监督，对关键节点实施见证检验，避免因抽检不足导致质量隐患。
相关问答FAQs
Q1：新造船检验中，如何确定焊缝的无损检测比例？
A1：焊缝检测比例需依据船级社规范和合同要求确定，IACS UR S11规定，主要结构（如强力甲板、船体外板）的对接焊缝通常需100%检测，而角焊缝可根据重要性按5%-20%抽检，具体比例还需结合船舶类型（如油船要求高于散货船）和应力等级综合判定，船厂质量计划中需明确各区域焊缝的检测方法和比例。
Q2：发现焊缝缺陷后，如何判断是否需要返修？
A2：缺陷是否返修需依据缺陷类型、尺寸和位置综合评估，表面裂纹、未熔合等危害性缺陷必须返修；内部气孔或夹渣若超过允许尺寸（如按ISO 5817的B级标准），也需处理，返修工艺需经船级社认可，返修后需用相同方法复检，且同一位置返修次数一般不超过2次，避免影响材料性能，对于可接受的线性缺陷（如长度小于限值的未焊透），可经船级社评估后保留，但需记录在案。
