沪东造船孙云飞作为我国船舶工业领域的杰出代表，其职业生涯深刻体现了中国造船技术从追赶到引领的跨越式发展轨迹，自上世纪90年代加入沪东中华造船（集团）有限公司以来，他始终扎根一线，从普通焊工逐步成长为高级工程师、技术总监，最终担任公司副总经理，带领团队攻克了多项世界级技术难题,推动我国高端船舶制造水平跻身全球前列。
在技术攻坚领域，孙云飞最具里程碑意义的贡献当属LNG船液货围护系统的国产化突破，长期以来，LNG船的核心技术被日韩垄断，尤其是殷瓦钢焊接工艺被誉为“绣花级”难题，要求焊接精度控制在0.1毫米以内，2008年，我国启动首个自主LNG船项目，孙云飞担任技术攻关组组长，他带领团队历时三年，通过上千次试验，创新性提出“双面同步热丝TIG焊接工艺”，将焊接效率提升40%，合格率从最初的65%提高到99.2%，这项成果不仅打破了国外技术壁垒，更使我国成为全球第四个具备LNG船完整建造能力的国家，相关技术成果荣获2025年国家科技进步二等奖，其主导编写的《殷瓦钢焊接工艺规范》成为行业标准。
在绿色船舶研发方面，孙云飞敏锐把握国际海事组织（IMO）环保新规，率先推动LNG动力集装箱船、甲醇双燃料动力船等清洁能源船舶的研制，2025年，他主导设计的全球最大LNG动力集装箱船“达飞雅克·萨德”号成功交付，该船采用沪东自主研发的X-DF双燃料发动机，碳排放较传统船舶降低20%，氮氧化物排放降低85%，该项目攻克了大容量LNG燃料舱布置、低温管路绝缘等12项关键技术，创下全球最大箱位、最环保性能、最智能操控三项纪录，截至2025年，由他牵头研发的绿色船舶订单已占公司总订单量的35%,推动沪东造船成为全球第二大绿色船舶制造商。
数字化转型是孙云飞近年来重点推进的工作，他提出“数字孪生造船”理念，将5G、物联网、人工智能技术深度融合到船舶设计建造全流程，2025年，他主导建成国内首个船舶智能制造车间，通过搭载2000个传感器的智能焊接机器人，实现船体分段建造精度控制在±3毫米以内，较传统工艺提升60%，他推动建立船舶产品全生命周期管理平台，将设计、采购、建造、调试等环节数据实时互联，使大型船舶建造周期缩短近20天，该平台在2025年获评“国家级智能制造示范工厂”，相关经验被纳入《中国船舶工业数字化转型白皮书》。
作为行业技术领军人物，孙云飞始终重视人才培养与创新生态构建，他牵头成立“孙云飞劳模创新工作室”，累计培养出30余名高级技师、12名全国技术能手，工作室完成技术攻关项目86项，创造经济效益超5亿元，他还积极推动产学研合作，与上海交通大学、哈尔滨工程大学共建“智能船舶联合实验室”，共同研发的“船舶智能焊接机器人系统”获2025年中国机械工业科学技术一等奖，在孙云飞的推动下，沪东造船近五年专利申请量年均增长35%，其中发明专利占比达45%,技术实力持续领跑行业。
面对未来，孙云飞正带领团队布局氨燃料动力、风能辅助推进等前沿技术，他主导研发的“氨燃料动力系统”已完成实验室验证，预计2025年实现实船应用，这将使船舶碳排放进一步降低至接近零，他推动建立的“船舶工业碳足迹核算平台”已接入30余家船企数据，为行业实现“双碳”目标提供技术支撑，在孙云飞的带领下，沪东造船正从“中国制造”向“中国智造”加速转型,持续为全球航运业绿色发展贡献中国方案。
相关问答FAQs
Q1：孙云飞在LNG船国产化过程中遇到的最大挑战是什么？
A1：最大的挑战是殷瓦钢焊接工艺的突破，殷瓦钢厚度仅0.7毫米，热膨胀系数极小，焊接时温度控制需精确到±5℃，否则会产生微裂纹导致泄漏，孙云飞团队通过自主研发的“激光-电弧复合热源焊接技术”，结合实时温度监测系统，解决了传统焊接方法热输入过大的难题，最终实现焊接接头无缺陷,这一成果填补了国内空白。
Q2：沪东造船在数字化转型中如何平衡技术创新与成本控制？
A2：公司采用“分阶段迭代”策略，优先在关键工序引入智能化设备，在船体分段建造环节，通过智能焊接机器人替代60%人工，虽然初期投入增加2000万元，但后期每年节省人力成本800万元，且质量合格率提升至99%以上，通过设备租赁、技术共享等方式降低中小企业转型门槛，形成“核心环节智能化+配套环节协同化”的差异化发展路径。
